Предиктивное обслуживание промышленного оборудования

Плановое обслуживание по регламенту меняет исправные узлы и одновременно не спасает от внезапных отказов. Час простоя автоматической линии стоит дорого, а аварийный ремонт с ожиданием запчастей растягивается на дни.

Телеметрия с приводов, подшипников, компрессоров и насосов уже собирается в SCADA, но её никто не анализирует: инженеры смотрят на тренды постфактум, когда оборудование уже вышло из строя.

Дополнительная сложность — разнородность парка: станки разных поколений, датчики с разной частотой опроса, часть оборудования без телеметрии вовсе. Готовые «коробочные» продукты вендоров оборудования охватывают только свои агрегаты и не дают единой картины по цеху.

Мы собираем историю датчиков (вибрация, ток, температура, давление) вместе с журналом ремонтов и обучаем модели, которые отличают нормальное поведение узла от предотказного.

• Обнаружение аномалий на потоках телеметрии без разметки: модель учится на «здоровом» режиме и сигналит об отклонении.
• Прогноз остаточного ресурса (RUL) по историческим отказам для узлов с достаточной статистикой.
• Ранжирование оповещений по критичности, чтобы служба главного механика получала не сотни алертов, а список приоритетов.
• Интеграция с ТОиР-системой: автоматическое создание заявок на ремонт.

Для оборудования без штатной телеметрии мы предлагаем недорогие накладные датчики вибрации и тока с беспроводной передачей. Пилот на 10–20 критичных агрегатах занимает около трёх месяцев, после чего модели тиражируются на остальной парк с минимальной донастройкой.

Какие данные нужны

• Телеметрия SCADA за 1–3 года
• Журнал ремонтов и отказов
• Паспорта оборудования и регламенты ТО